清晨7点30分，茵梦达机械传动（天津）有限公司质量部检测室的灯已亮起。质量部检测室组长袁佺换上工装，先查看生产计划，梳理前一日质量问题与安全要点，再给组员分配任务。首件检测、过程巡检、进货复检、程序编制……一天的忙碌，从这一连串严谨有序的流程中开始。

　　“我们用的是德国高精度三坐标测量机，精度可达2.7微米，而一根头发丝的直径约为80微米。再微小的偏差，都逃不过它的‘眼睛’。”袁佺介绍。检测室是全程质量把控的核心，承担着全厂自产件与供应商来料的全项检测任务。生产线24小时运转，检测室也跟着三班倒，单班检测量超过50批次，用微米级标准守住高端制造的质量底线。

　　1998年，袁佺从技校毕业后进入天津市鼓风机总厂，从钳工学徒干起，凭借踏实肯干，24岁就成为高级技工。2006年，他转型进入精密检测领域，深耕质量检测一线，逐渐成长为行业公认的技术专家。

　　“刚接触三坐标检测时，国内技术资料少，国外只提供图纸与程序，不讲解原理与标准，设备买来了，却用不精、测不透。”袁佺说，那段时间他白天守在设备前反复琢磨，晚上查资料，主动参加行业论坛、技能比武，一点点把德国标准“吃透”，再转化成适合国内生产的检测方案。

　　2011年，我国动车技术迎来革新，高铁项目进入攻坚阶段。作为核心技术骨干，袁佺带领团队参与机车车辆减速箱箱体国产化和高铁CRH380关键零部件国产化两大重点项目，并牵头编制三坐标检测程序，打破国外技术垄断。“老袁原则性极强，发现风险绝不隐瞒，不合格坚决不放行，这股较真劲儿，让人特别佩服。”公司运营总监苗飞评价。

　　项目推进初期，国内供应商加工精度与国外差距明显。袁佺坚持按标准严格检测，不合格的坚决退回，同时主动靠前，帮企业找问题、调工艺、校设备，把一条条差距逐项整改。在他的努力下，产品国产化率从不足40%一路提升至98%，不仅大幅降低成本，更带动一批本土配套企业成长壮大。“我们不只是‘把门’，更要帮整个产业链变强。”袁佺说。

　　作为检测室组长，袁佺始终坚持“传帮带”。“袁师傅手把手教我重点、难点，利用下班时间陪我练量具、练编程。在他的鼓励下，我在第三届‘海河工匠杯’机械检测大赛中拿下了三等奖。对手都是院校师生，我们企业员工能拿奖，离不开袁师傅的培养。”徒弟周沫感慨道。

　　微米不差，分毫不让。二十余载深耕一线，袁佺从钳工学徒成长为精密检测专家。“我要把经验传给更多年轻人，让中国制造更精准、更可靠。”袁佺语气坚定地说。