近日，在海油工程天津智能制造基地，渤中19-6凝析气田二期开发项目3座井口平台主体结构陆地建造完工，标志着渤海首个千亿方大气田进入加速建设新阶段，也意味着驻津央企——海洋石油工程股份有限公司（以下简称海油工程）以智能制造赋能先进制造业的实践交出亮眼答卷。

　　截至今年9月底，海油工程在建项目约50个，在手订单总额超700亿元，国内油气、碳捕集利用与封存、海上风电等工程建设任务同步推进；累计交付海洋平台单体30余座，钢材加工量超25万吨，9个项目累计提前321天机械完工。

　　从“图纸主导”到“数据驱动”

　　这一串成果背后，藏着怎样的发展密码？海油工程是国内海工装备制造领域的骨干企业，依托渤海油田群枢纽优势，该公司推动数智技术向产业链上下游辐射延伸，逐步构建起协同联动、数据贯通的智能制造新生态。

　　传统海洋平台建造往往依赖人工焊接与现场组装，不仅工期长，还容易受环境因素影响。在智能制造模式下，设计数据能直接传输至生产设备，可以说是从“图纸主导”迈向了“数据驱动”。此外，关键结构件的焊接自动化率也显著提升，既能保证焊接质量的稳定性，又能缩短整体建造周期。

　　“我们推行‘模块化设计、工厂化预制、集成化装配’的智能制造思路，把大量海上、高空作业前置到陆地建造场地完成，最大限度降低后续海上安装的施工风险与作业时长。”海油工程渤中19-6凝析气田二期开发项目建造经理李勇介绍，依托海油工程天津智能制造基地的数字化管理系统，项目团队应用三维协同建模技术实现多专业一体化设计，优化管线、设备与结构布局。

　　在陆地建造现场，数字化平台实时同步钢材下料、构件焊接、模块预装、设备报验全流程数据，管理人员可及时掌握3座井口平台施工进度，并对物料到货、人力排班、设备周转开展动态调度，有效化解多线并行施工带来的资源冲突。24小时在岗的智能焊接机器人沿着预设轨迹进行自动化焊接作业，焊弧均匀稳定，焊接参数自动留存，每一道焊缝的质量都可追溯至具体操作时段与设备参数，从源头规避人工操作易出现的隐患、减少误差。得益于全流程数智化管控，这3座井口平台的建造周期较传统模式大幅缩减，一次检验合格率超98%。

　　从“单点突破”到“聚力兴链”

　　海工装备制造质效双升，也为产业协同创新按下了加速键。

　　近年来，海油工程融入地区大局，发挥天津海洋装备产业联盟盟主作用，持续壮大产业“朋友圈”，推动联盟成员单位从88家扩容至177家，在津签订合同近300亿元，带动天津钢管、普睿司曼电缆、莱斯安全阀门等50余家企业的123项工程建设物资扬帆出海；同时携手联盟成员单位成功研制1500米级水下采油树，国产化率达96%，打破了国外企业数十年的技术壁垒。

　　集群效应持续释放，“智”造亮点接连涌现。海油工程天津智能制造基地入选国家首批卓越级智能工厂，全球首座百米水深、单机容量最大的张力腿浮式风电平台“海油安澜号”建成，为我国海上风电开发探索出一条新路径……一系列标志性成果，让先进制造业的“天津名片”越擦越亮。

　　当前，深水技术高端自主已成为海洋能源产业“由优到强”的关键变量。对此，海油工程凭借在天津自有研发人员的优势，正全力攻关浮式平台、水下系统、工业软件等关键技术，推动更多自主知识产权装备在津制造和产业化落地。

　　“我们要把装备制造牢牢抓在自己手里，落实天津‘制造业立市’的战略部署，扎根天津、服务天津，向海图强，探索实施风机、储能、油气平台一体化建设。”海油工程董事长王章领表示，面对广阔的海外市场增量空间，他们还将抓住全球海工行业上行机遇，立足中东、亚太、南美、西非等重点市场，争取更多订单在天津落地。