本报讯（记者 王睿）记者从驻津央企海洋石油工程股份有限公司（以下简称海油工程）获悉，昨日，我国首批自主研发的海洋工程柔性制造智能焊接机器人设备系统在津投用，为培育海洋能源领域新质生产力提供装备支撑。

　　作为中国海油“十四五”重大科技项目智能制造关键技术课题之一，海洋工程柔性制造智能焊接机器人设备系统于2025年8月完成设备系统集成，随后进入测试验收阶段，经过近10个月的现场调试与工程验证，系统各项性能指标均达设计要求，正式在我国首个海洋油气装备制造“智能工厂”——海油工程天津智能制造基地“上岗”。

　　记者了解到，该设备系统专为海洋油气平台组块节点、深水导管架加强环及压溃环等高难度、定制化重装焊接场景研发，设计寿命为20年，最大承载能力达30吨，核心软件与工艺库实现100%国产化。

　　海油工程柔性制造智能机器人研究课题长陈欣介绍，项目团队攻克了复杂路径规划、智能焊接工艺参数匹配及自适应调节等多项行业技术难题，实现了焊缝AI视觉识别、三维激光视觉智能组对等10余项国内技术创新。机器人可自动完成产品部件焊接作业，并具备焊接轨迹智能纠偏、智能封底、双面四丝智能填充等功能。目前，该设备系统适用钢材最大厚度达70毫米，一次焊接合格率超98%，较传统焊接模式综合效率提升40%以上。

　　在推动焊接机器人应用的同时，海油工程同步完善配套智能装备矩阵。海油工程天津智能制造基地模块结构预制车间负责人刘睿锋说：“项目团队自主研发的智能打磨机器人也投入应用，累计完成500余根型钢母材的打磨任务，依托智能视觉定位与实时力控补偿技术，攻克了大型复杂截面型钢自动化打磨难题，打磨效率提升15%。”