把数百个零部件“焊装”成一个白车身需要多长时间？

　　1998年成立的汽车生产制造系统提供商——天津福臻工业装备有限公司（以下简称福臻）的答案是：51秒。

　　去年，福臻承接了一张汽车智能装配生产线的订单。单子不小，难度也极大。客户提出三点需求：第一，原来的生产线，12位工人204秒生产一个车门，新生产线的性能要达到4位工人用51秒做出一辆车；第二，新生产线要实现4种车型柔性生产，并且具备增加新车型生产的能力；第三，新旧生产线要做到“无缝切换”，不能耽误生产时间。

　　“这几点需求，在整个行业里都算是顶级的性能要求了。是挑战，也是机遇。我们顺利交付。”该公司总经理董豪说。

　　福臻用什么“金刚钻儿”揽下这个“瓷器活儿”？近日，记者走进该公司，看看一条条自动化生产线会打开一幅怎样的工业图景？

　　在福臻的展厅，一张名为“汽车多车型共用设备”的专利证书引起了记者的注意。“这是我们不久前刚获得的一项专利。”董豪对此颇为自豪，“我们设计的柔性自动焊装生产线可以实现轿车和SUV（运动型多用途汽车）这种差别很大的车型共线生产。目前，1条生产线能生产6种不同的车型，每小时最多可下线70辆车。”

　　“不一样的车型，外形有大有小，如何在1条生产线上自如切换作业模式？”

　　面对记者的提问，董豪拿着两个汽车模型向记者解释道：“生产线生产多少种车型，就需要具备多少个系统。PLC（可编程逻辑控制器）可根据RFID（射频识别）识别出的零部件信息自动切换系统，给机器人发出作业指令。”

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　　焊装，是汽车生产过程中的关键一环。汽车焊装生产线正在从少人化向自动化、智能化发展。在福臻，1条柔性自动焊装生产线有上百道工序，80多个工业机器人协同作业。

　　在柔性自动焊装生产线调试车间，记者看到，2个工业机器人正在有序地抓取汽车零部件。表面看来，这些抓取动作与普通机器人操作并无区别。

　　“别小看这个简单的动作，里面可是‘藏’着公司的核心技术。”福臻技术部经理郭向光告诉记者，眼前的机器人装上了视觉系统。以往，零部件需要按照定位精准放置，机器人才能成功抓取。现在，零部件只需要放在某一区域，这些“长了眼睛”的机器人也能快速、准确地抓取。“这一技术能为客户节省超40%的生产和维护成本。”他说。

　　眼下，车企对智能焊装生产线需求旺盛，但让生产线“与时俱进”并不容易。据郭向光介绍，一个项目的设计周期在1至3个月，其间要经过数十次甚至上百次实验，攻克多项技术难点，持续改进、创新。

　　创新从何而来？人才是关键。在福臻，活跃着300多名研发人员，占企业员工总数的近70%。

　　在这些“智库”的赋能下，一大批创新技术落地开花。柔性自动生产、超高速传输、虚拟调试、AI视觉检测、3D全场景扫描、智能装配……手握百余项相关专利的福臻，先后获得国家级高新技术企业、天津市制造业单项冠军企业等荣誉称号。

　　用新技术改造老生产线，是发展新质生产力的重要探索。老企业在迈向智能化的同时，经历着从“传统制造”向“先进智造”的转型升级。

　　“我们开发的机器人模拟软件使项目周期缩短了三分之一，自研生产线项目的价格比国外厂商低了一多半……”董豪说起自家的创新成果，打开了话匣子。

　　手握创新“利器”，福臻已为全球车企提供了1000多条自动化生产线。翻开其客户名单，捷豹路虎、福特、沃尔沃、宝马等合资品牌，长安集团、北汽集团、广汽集团等主流汽车制造商，以及麦格纳、卡斯马、海斯坦普等全球汽车零部件巨头……百余个耳熟能详的名字映入眼帘。

　　“年底是交付旺季，这一拨得干到过年了。”董豪说，去年，公司拿到了100多份合同，新建和改造了近40条自动化生产线。今年的业绩，只多不少。