本报讯（记者 王睿）昨日，海洋石油工程股份有限公司（以下简称海油工程）天津智能制造基地二期工程投产，标志着我国首个海洋油气装备智能工厂全面建成，对加快发展海洋能源新质生产力具有重要意义。

　　海油工程天津智能制造基地占地面积约57.5万平方米，包括4个智能生产车间、8个生产辅助中心、16个总装工位及适合大型船舶停靠的码头等，其中4条智能化生产线为行业首创。海油工程天津智能制造基地二期项目经理翟超告诉记者：“基地主要生产制造海洋油气平台、浮式生产装备液化天然气模块等高端油气装备，致力于打造集海洋工程智能制造、油气田运维智慧保障以及海工技术创新研发等于一体的综合性基地。”

　　海洋油气装备体积庞大、产品类型多，为减少海上施工时间，作业人员需要先在陆地工厂生产加工，然后再像盖楼房一样一层层搭建成大型“油气工厂”，随后运往海上安装。传统的海洋油气装备制造往往工序长、定制化比例大、标准化程度低，各生产环节的数据孤岛现象颇为严重，实现智能化难度大，这成为制约行业质量、效率提升的瓶颈。

　　记者了解到，海油工程在天津智能制造基地打造了国内首个海洋油气装备制造一体化生产管控系统，投入智能生产设备600余台（套），力求实现从生产管控、产品制造到厂区管理的全流程智能化；同时，厂区应用海绵工厂水循环、光伏发电、智能废气治理等10多项绿色低碳技术，为推动海洋工程行业智能化、绿色化发展提供了新模式。海油工程天津智能制造分公司总经理李涛表示：“天津智能制造基地的投产，推动我国海洋装备制造从传统劳动力密集型行业向技术密集型行业跨越，同时完成了从‘多人’到‘少人’的变化，后续我们还将挑战从‘少人’到‘无人’的进化。”

　　作为海洋油气装备的关键支撑结构，由于工艺复杂、质量要求高，大型海洋结构钢管的焊接是行业难题。在海油工程天津智能制造基地制管作业车间，记者注意到，生产线上的所有设备都能接收来自生产执行管理系统的工作单，实现自动排产和流水线作业。制管作业部经理马亚光介绍说：“我们还自主研发了双面双弧焊接机器人，采用激光跟踪方式，自动识别管件和坡口尺寸，能把精度控制在2毫米以内，一次焊接合格率达99.9%。”

　　据介绍，海油工程天津智能制造基地分两期建设，自2022年6月一期工程投用以来，截至目前已完成35座海洋平台建造，累计出货超过8.7万吨，产线整体工效提升近20%，总装效率提升30%以上。