地铁检修与清扫作业中，最难啃的“硬骨头”在车底。如何让工人告别车底作业？唐山百川智能机器股份有限公司（以下简称百川）用一台机器人给出了答案。

　　走进百川的生产车间，几台机械臂正精准环绕地铁转向架作业。操作台前，工作人员张师傅紧盯屏幕数据对记者说：“以前扫车底，四人戴面罩，趴着干俩钟头，又脏又累。现在，我们研发的人工智能车底吹扫机器人，40分钟就能完成作业。有了这个‘新工友’，人不用再钻车底了。”

　　张师傅在百川干了20多年，从最传统的手工操作岗位，一路成长为智能装备领域的技术骨干。他告诉记者，以前，工人们蜷在检修地沟里，手持检车锤，弯腰弓背。而现在，人工智能车底吹扫机器人能灵巧地穿梭于列车车底，不放过任何一个死角。

　　聊起这些年啃下的“硬骨头”，电气工程师孙昱铭打开了话匣子。“最难的不是让机器人动起来，而是让它在这类复杂工况里，动得准、动得稳。”他掰着手指细数铁路检修的难点：车型繁杂、空间逼仄、标准严苛。几年前他接手动车组检修项目时，机器人在轨道上精准定位的问题，一度愁坏了团队。“后来把视觉引导和惯导技术融合在一起，总算让机器人‘站’稳了。”他说。

　　据介绍，目前，该公司相关产品国内市场占有率超过78%，应用于国内主要轨道交通场景；拥有12项核心技术、77项专利、134项软件著作权；建成4个省级研发平台；参与制定7项行业标准……这些数字背后，是百川37年一步一个脚印积淀下来的成果。

　　面对重重技术难题，靠什么撑下来？孙昱铭只答一字：“磨”。

　　一套车底吹扫的动作程序，研发团队迭代了数十个版本。起初，机械臂要么吹不到死角，要么气流过大震松管线。工程师们常常蹲在车底一待就是大半天，拿尺量、拿笔记，回办公室修改代码，再到现场测试，反复推翻原有方案、重新设计，前后耗时近三年，才把每一寸吹扫路径和力度参数精准敲定。如今，这台人工智能车底吹扫机器人已在多座地铁城市投入使用，人力成本降低90%，作业效率大幅提升。

　　这种“磨”的劲头，在百川已成常态。智能列检机器人研发期间，算法团队为攻克视觉识别的精度问题，连续攻坚两个多月——机器人在光线变化时偶尔出现定位偏差，后来在系统中加入自适应补光方案，才彻底解决了这个问题。

　　“天津地铁多条线路的检修设备、车底吹扫设备，都是我们的产品。我们常年安排售后维保团队驻守天津。”孙昱铭说。

　　百川与天津的合作，远不止产品供应。

　　去年，百川在南开区设立“接单窗口”。百川共享工厂负责人王孟昭表示：“天津高校和科研院所资源丰富，我们把窗口设在这里，就是为了让高校、科研院所的项目能就近对接唐山的制造能力。共享工厂接单后，在唐山完成结构优化、工艺设计、加工装配、中试验证，最终交付可直接投用的样机。”

　　据介绍，“接单窗口”运行以来，已有多家天津高校和科创企业主动对接——有的需要整套样机，有的仅需加工关键零部件。“部分项目，从图纸到样机，两个月就能落地。”王孟昭告诉记者，在共享工厂模式下，双方形成了清晰的分工：科研团队输出创意、算法，百川落地工艺、搭建产线、提供中试条件。

　　当然，合作磨合中也免不了遇到难题。王孟昭坦言，有些科研原型在实验室运行状态良好，但进入工厂开展工程化改造时，实际工作量远超预期。“工业现场的光线、粉尘、震动等条件，很难在实验室完全模拟。有时改动大到几乎等于重新设计。”他说。

　　谈及未来，百川的规划清晰而具体：技术层面，深耕轨道交通智能检修机器人和AI机务大模型，围绕具身智能、机器视觉持续推进技术迭代，推进核心装备国产化；产能方面，升级唐山总部智能制造基地，做强共享制造中试平台；市场层面，巩固国内国铁与城轨基本盘，依托共建“一带一路”拓展海外市场，新加坡、马来西亚、澳大利亚等国均已有落地项目；生态层面，推动共享制造服务规模持续扩容。