本报讯（记者 陈璠）近日，中船集团大连造船大船天津取得重大进展——FCB（焊剂铜衬垫单面焊双面成型埋弧自动焊接工艺）流水线焊丝实现国产化，并正式投用。这一突破不仅标志着大船天津在实现焊材自主可控方面迈出关键一步，更通过技术创新与精益管理，为船舶制造行业降本增效、保障供应链安全、打破国外产品长期市场垄断提供了“天津方案”，有力推动了国内相关产业科技创新能力的提升。

　　作为重工制造行业的一员，大船天津始终将技术创新与成本优化作为高质量发展的核心驱动力。此前，FCB焊接流水线长期依赖国外进口焊丝与焊剂，采购周期长达6个月，受海运时效、国际供应链波动等因素影响，还存在断供风险。同时，进口焊材的高单价也让单船焊材成本居高不下，成为制约生产效率与成本控制的关键瓶颈。

　　为打破这一困境，大船天津组建专项技术团队，开启FCB流水线焊材国产化攻坚之路。从焊接实验室的多次工艺性能测试，到质检单位对单机24道焊道的无损检测，再到现场小批量试用的100%探伤合格率，每一个数据都为国产化焊材的可靠性奠定了坚实基础。最终，通过多轮严苛验证，成功实现了FCB流水线焊丝的国产化应用。

　　从成本来看，对比进口焊材，国产焊丝每吨差价达5640元，焊剂每吨差价最高达7970元，以不同船型项目核算，单船最高可节省焊材成本39.1万元，项目合计节省成本最高超470万元，降本成效立竿见影。从供应链保障来看，国产焊材订货周期仅需7天，彻底摆脱了进口焊材“提前半年订货、海运时效不可控”的被动局面，有效规避了外部风险，为生产计划的稳步推进提供了有力支撑。