本报讯（记者 王睿）昨日，记者从驻津央企海洋石油工程股份有限公司（以下简称海油工程）获悉，我国首条深水油气装备工艺管线智能生产线建成，进入调试阶段。该生产线由驻津央企海油工程自主研发，创新应用“生产管控系统+智能运输系统+AI（人工智能）视觉边界判定”融合技术，对推动我国深水海洋油气装备制造智能化发展具有重要意义。

　　工艺管线被称为海洋油气资源开发设施的“大动脉”，深水油气资源开发设施需长期在高压、高温、强腐蚀等极端工况下稳定运行，对工艺管线的可靠性提出了严苛的要求。海油工程深水油气装备工艺管线智能生产线项目负责人李玉明介绍，此次建成的深水油气装备工艺管线智能生产线由组焊一体智能系统、智能视觉识别系统、智能运输系统等模块构成，打通了除锈喷码、物流运输、智能组对与自适应焊接等作业环节，覆盖3类材质、8种管径及多类型管件的“下料、组对、焊接”一体化智能生产全流程。

　　面对深水油气装备工艺管线规格差异大、材质种类多、工艺类型杂等行业难题，海油工程项目团队联合国内先进智能装备制造企业，历时两年，攻克智能化生产设备与软件支持系统融合互联难题，实现工单柔性排产、生产线一键执行、远程无障碍集控，做到生产全流程智能化管控，大幅提升生产效率和产品质量。

　　近年来，海油工程坚持自主创新与智能升级双轮驱动，建成我国首座海洋油气装备“智能工厂”，先后投用我国首批自主研发的海洋工程柔性制造智能焊接机器人设备系统、首条海洋油气装备智能化涂装生产线，全面打通深水油气装备工艺管线智能建造全流程，具备从智能设计、柔性制造到精准涂装的一体化自主可控能力，推动海洋油气装备制造关键节点从传统模式到数字赋能、从分散作业到智能协同、从经验驱动到标准引领的跨越式升级。

　　记者了解到，当前，海油工程项目团队以技术孵化与产业应用为核心目标，有序推进深水油气装备工艺管线智能生产线的调试与验收，持续优化系统性能，提升工艺适配性，为后续产线工程化示范应用奠定坚实基础。